很多企业内部设备管理比较混乱,工作开展的非常零散,每天的工作忙忙碌碌,一年到头来设备管理还是失控的,出现这种情况,最终的原因还是没有建立企业自身的设备管理体制。那么体制建立我们需要从哪些方面思考呢?今天我们来探讨一下。
1.如何大幅度地减少设备故障
①专门保全人员做些什么事?
②是否能确实地掌握工厂的直接效果?
③由于故障多而无法生产,但若能减少故障、提升设备的精度,结果如何? 计划保全是专业保养人员对自己工厂内部设备的保养所推行的活动内容。
2.如何缩短MTTR(平均修复时长)
①故障对策方法的观念是否明确?
②是否仅有专门保全人员的参与?保全人员若不够是否可增加人员?
③若需要制造部门的合作,应采取何种姿态?
④对于设备的初期生产的故障应如何处理?
3.是否有确实的改善系统及有效率的执行方法
①对于长期的开展是否有更好的方法?
②在预防、运转P、D、C、A循环上应如何进行较恰当?
③如何才能有效率地开展?
4.是否有适合自己工厂的计划保全的主计划
①是否有关联部门之间的相关活动?
②是否有确实且快速地达到效果的计划?
③保全部门的组织、人员组成是否恰当?
④是否有增加改善人员的计划?
5.如何大幅度地降低备件库存费用
①备件库存占比是否合理?
②备件去向是否明确?
③备件安全库存,消耗量是否有统计?
针对以上5个方面,我们应该建立属于咱们厂内的保全体制雷达图:
①建立设备改善目标。例如: MTBF (Mean Time Between Failure: 平均故障间隔时间=运转时间/故障次数)、MTTR(Mean Time To Repair:平均故障维修时间=故障维修时间故障次数)、故障时间、故障 次数、备件成本、保养成本等相应的管理指标?
②建立设备故障解决方案经验库。将以往发生的故障解决方案通过信息化的手段收集起来,现场发生异常,系统自动推荐相关解决方案。
③确保点检制度彻底落实。点检时间,点检人员,点检当前状况,漏检率等相关数据实时监管,确保点检保质保量完成。
④保养的效率化是否正常?定期保养是否需要花很长时间?是否随着保养人员的技能 不断提升及设备的改善而缩短保养的时间?
⑤关键绩效指标监控,建立预防体系。设备在故障之前或者是不良产生之前会有一些劣化征兆,提前预防管理。
⑥预备品管理:设备的备品是否得到合理的管理,是否存在该备的没有备,不该备的 却备了很多的问题。建立备件管理版块,用数据决策备件库存占比。
⑦保全信息管理:针对每一台设备该保养的地方和周期的了解是否清楚,从这些信息 里面是否可以知道哪一台设备的哪些部位经常发生故障,及相应的MTBF(平均故障间隔 时间)、MTTR (平均故障维修时间)分别是多少。以便为改善做信息的支持。
⑧技能:保养人员本身的技术能力。包括维修和保养的能力,是否通过有效的训练而 缩短保养时间差距,并提升自己的维修和保养技能。
⑨工时管理:保养人员在设备保养和维修时所需的时间是否一样?会不会存在不同的 人保养及维修需要不同的时间?
⑩成本:保养本身会花费的成本有没有管控,包括定期保养、改良保养、预知保养、 维修保养成本的总和。
体系化的管理,借助信息化的工具,将设备全生命周期数据关联,达到设备管理精益化目标,助力企业降本增效。