浅谈精益维修(Lean Maintenance)

  • 作者:镭立张松
  • 上传时间:2020-02-26 07:06:32
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2020年的这次突发疫情,对于国内大部分制造业来说无疑是残酷的,笔者的好多客户都无法开工,厂内堆积大量的订单无法按时生产交付,企业管理者都是焦头烂额。2019年,汽车制造业下滑严重,仿佛每年大家都在说“今年冬天特别冷”,制造业近些年都是“寒冬”。越是在当今竞争激烈的状况下,企业想要生存,想要处于领先地位,精益这个词再次被大家关注,那么今天我们谈一下精益维修(Lean Maintenance)。

这个概念最早来源于丰田生产方式(TPS)在维修领域的运用。在精益领域的维修就是关注价值。

1)从成本的思维转换成价值思维。传统维修预算的关注点主要是降低成本,但也要看到它能够给组织或者客户创造多少价值这一积极的方面。

2)强化维修组织。精益维修要为客户创造附加值,要把维修组织看成是重要合作伙伴。

3)对产能提升做出贡献。精益维修通过精益文化和工具的体导人提升设备可靠性,减少停机损失而为产能和效益提升做出贡献。

4)以少得多。通过良好精益思想和工具的应用,可以较少者设备生产更多产品,以优化备件管理,降低库存。

5)简化工作。通过知识共有化,包括维修任务的描述、管理流程计划、工具的运用,简化工作。

广义的精益维修是一个三维的概念, 它体现在以下方面:

1)从设备全寿命周期上寻求精益。在设备全寿命周期管理 的各个环节,包括设备规划、选型招投标决策、安装、使用、维护、修理、改造、淘汰,都存在降低浪费和创造价值的空间,都可以寻求精益。

2)从维修管理流程上寻求精益。维修管理流程实际上就是从维修策略制定、信息采集、故障诊断、维修组织设计、维修资 源配置、维修流程、维修技术和验收标准,还包括设备管理KPI评价以及激励等全过程,这也是PDCA循环在设备管理在逻辑轴上的延伸。每个环节都存在精益的内容。例如,不同的策略其投入产出比不同:不同的维修组织结构和维修资源配置会产生不同的维修成本;不同的KPI评价引导不同的结果。

3)从资源要素上寻求精益。资源是维修效果的保证。维修 资源包括维修设备、备件、材料、能源、技术服务、信息、人工、知识、关系等。合理配置不同的维修资源,充分发挥企业内 部维修资源的效率,挖掘维修资源的价值,也是精益维修的重要任务。例如,备件库存的优化可以在保证检修的前提下使维修备 件库存和流动资金占有最小化;有效地将企业内部员工自主维护、外部合同化维修与企业内部专业维修队伍合理搭配,可以使 维修成本最小化、维修效率最大化;做好维修知识资产的发掘、 储存、分享、标准化和培训,可以大大提升管理效率,减少重复 性差错,提升维修组织的整体水平。

利用信息化系统,建立设备全生命周期相关信息,通过数据收集,系统自动分析维修过程数据,及时发现维修管理中的短板问题,助力企业精益维修。